纳滤精制卤水自主技术再造纯碱工艺流程

  11月17日，在山东海化集团纯碱厂纳滤车间，该公司技术研发中心主任刘建路介绍：“这是目前世界最大的纳滤膜应用装置，日产精制卤水量已突破4.5万立方米。该装置应用了海化自主研发的利用新兴纳滤技术精制卤水代替海水化盐制碱工艺技术，让传统制碱工艺发生了颠覆性改变，每年可降本增效近亿元。”

  据了解，该装置经三期建设，于今年9月建成。装置采用由海化自主研发的利用新兴纳滤技术精制卤水代替海水化盐制碱工艺技术。经山东省潍坊市科技局鉴定，该技术达到国际领先水平。

  海化实施的纳滤精制卤水制碱项目，在全国同行业率先利用新兴纳滤技术及膜材料精制卤水代替海水化盐制碱，给传统纯碱工艺流程再造带来重要变革。刘建路介绍，该项目日产精制卤水量已突破4.5万立方米，每年可节约原盐100万吨、创造经济效益近1亿元。相当于在1万平方米的纳滤车间内完成了需要60平方千米盐田滩晒土地才能产出的原盐。

  海化所在的潍坊滨海经济开发区拥有丰富的地下卤水资源，利用地下卤水直接生产纯碱，一直是海化人的梦想。从1989年海化纯碱厂投产以来，一直用海水化原盐制碱，生产原盐和化盐精制的费用拉高了纯碱制造成本。20世纪90年代初，海化人提出大胆设想，即直接利用比海水浓度高的地下卤水化盐制碱。然而，地下卤水中含有大量钙、镁、硫酸根等离子，会给纯碱制造设备造成严重损伤。

  近年来，随着纳滤膜的广泛应用，海化人利用纳滤技术精制地下卤水生产纯碱的梦想再次被点燃。海化工程技术人员大胆尝试，将多种先进膜材料及技术首用于精制卤水制碱项目，进行膜法分离原创性攻关；探索应用纳滤技术脱除地下卤水中钙、镁、硫酸根等二价离子，成功产出主要成分为氯化钠的精制卤水，用于纯碱厂化盐制碱。

  海化自主研发的纳滤精制卤水技术让传统制碱工艺发生了颠覆性的改变。作为纳滤精制卤水技术的核心，纳滤膜组件成为膜组工程的关键。经过一次次技术攻关，纳滤精制卤水技术在2014年从实验室走向工业化。而后经过数百次的科技研讨、上千次的过滤实验，国产超滤纳滤膜正式在二期项目投入使用，成本也从单支1万元降到了6000元。

  刘建路表示，随着海卤水淡化浓缩及工厂化制盐卤项目实施，该装置可日产淡水7万立方米，浓水中氯化钠利用率将提高到80%以上，还可综合利用海水中的溴、钙、镁、钾、硫酸根等有用资源，实现“浓淡双收”，具有良好的经济效益和社会效益。

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